පුවත්

සාම්ප්‍රදායික විසරණ බොහෝ විට අසාර්ථක වීමට හේතුව සහ අධි විසරණ එය විසඳන්නේ කෙසේද?

වර්ණ මාස්ටර්බැච් එන්නත් අච්චු ගැසීමේදී, නිෂ්පාදකයින් නිතර මුහුණ දෙන්නේ:

• කාණ්ඩ අතර වර්ණ නොගැලපීම
• අච්චු කරන ලද කොටස්වල වර්ණක ඉරි සහ පැල්ලම් ඇතිවීම.
• දිලිසීමේ විචලනය සහ මතුපිට මීදුම
• ඉහළ කැපුම් එන්නත් කිරීමේදී අස්ථායී විසරණය
• දුර්වල අනුකූලතාව හේතුවෙන් යාන්ත්‍රික ක්‍රියාකාරිත්වය අඩු වීම

සාම්ප්‍රදායික විසරණ හෝ විසරණ කාරක භාවිතා කරන විට පවා, සැබෑ එන්නත් අච්චු තත්වයන් යටතේ කාර්ය සාධනය බොහෝ විට අසමත් වේ.

ඇයි?

මක්නිසාද යත් බොහෝ පද්ධති නිර්මාණය කර ඇත්තේ විසරණය සෑදීම සඳහා මිස සැකසුම් ආතතිය යටතේ විසරණය ස්ථායිතාව පවත්වා ගැනීම සඳහා නොවේ.

බහු අවයවික පද්ධතිවල විසරණ / විසරණ කාරකය

විසරණ කාරකයක් (හෝ විසරණ කාරකයක්) යනු වර්ණක අඩංගු පොලිමර් පද්ධතිවල භාවිතා කරන ක්‍රියාකාරී ආකලන ද්‍රව්‍යයකි:

• වර්ණක තෙත් කිරීම වැඩි දියුණු කිරීම
• අංශු සමුච්චය වීම අඩු කිරීම
• බහු අවයවික අනුකෘතියක වර්ණක ව්‍යාප්තිය ස්ථාවර කිරීම

කාර්මික ප්ලාස්ටික් වල, මෙම ආකලන සාමාන්‍යයෙන් හඳුන්වනු ලබන්නේ:

• වර්ණක විසරණය
• වර්ණ මාස්ටර්බැච් සඳහා විසරණ කාරකය
• බහු අවයවික විසරණ ආකලන ද්‍රව්‍ය
• තෙත් කිරීමේ සහ විසුරුවා හැරීමේ කාරකය

ඒවා ඉංජිනේරු ප්ලාස්ටික්, මාස්ටර්බැච් නිෂ්පාදනය සහ තාක්ෂණික සංයෝග පද්ධතිවල බහුලව භාවිතා වේ.

සාම්ප්‍රදායික විසරණ ද්‍රව්‍ය එන්නත් අච්චු ගැසීමේදී අසාර්ථක වීමට හේතුව
1. තෙත් කිරීම සඳහා පමණක් සැලසුම් සීමාව

බොහෝ විසරණ ද්‍රව්‍ය දිගුකාලීන ස්ථායිතාව කෙරෙහි නොව, ආරම්භක තෙත් කිරීම කෙරෙහි පමණක් අවධානය යොමු කරයි.

2. කතුර නැවත එකතු කිරීම

එන්නත් අච්චු ගැසීමේදී:

• ඉහළ කැපුම් ප්‍රවාහය
• තාප චක්‍රය
• පීඩන විචලනය

→ සාර්ථක සංයෝග කිරීමෙන් පසුව පවා වර්ණක නැවත එකතු විය හැක.

3. භූ විද්‍යා අස්ථාවරත්වය

බොහෝ සාම්ප්‍රදායික විසරණ කාරක දුස්ස්‍රාවීතාව සකස් කරයි, නමුත් එන්නත් අච්චු ගැසීමේදී වර්ණක ව්‍යාප්තිය ස්ථාවර කිරීමට අසමත් වේ.

4. දුම්මල අනුකූලතා පරතරය

විවිධ පද්ධති (PP / PE / ABS / PC / PET / PVC) වර්ණ ඒකාකාරිත්වයට බලපාන, අස්ථාවර විසරණ හැසිරීම් නිර්මාණය කරයි.

යාන්ත්‍රණ බ්ලොක්: අධිවිභේදන පද්ධති වඩා හොඳින් ක්‍රියා කරන්නේ ඇයි?

නවීන වර්ණක විසරණය සඳහා ස්ථර තුනක ස්ථායීකරණ ආකෘතියක් අවශ්‍ය වේ:

1. අන්තර් මුහුණත තෙත් කිරීම - වර්ණක-පොලිමර් අන්තර් මුහුණත ආතතිය අඩු කිරීම
2. සමුච්චය ඉවත් කිරීම - වර්ණක පොකුරු ප්‍රාථමික අංශු බවට බිඳ දැමීම
3. ස්ටීරික් ස්ථායීකරණය - කැපුම් සහ තාපය යටතේ නැවත සමුච්චය වීම වැළැක්වීම

→ සාම්ප්‍රදායික විසරණ ද්‍රව්‍ය සාමාන්‍යයෙන් ආවරණය කරන්නේ 1 වන ස්ථරය පමණි.
→ උසස් අධිවිභේදක ආවරණ ස්ථර 1 + 2 + 3

විසුරුවා හැරීමේ විසඳුම:සිලිකොන්-පාදක අධිවිභේදන ප්‍රවේශය

(ප්ලාස්ටික් සංයෝග සහ මාස්ටර්බැච් වල වර්ණක විසරණය, වර්ණ අනුකූලතාව සහ සැකසුම් ස්ථායිතාව වැඩි දියුණු කිරීම සඳහා ප්‍රායෝගික මාර්ගෝපදේශයකි)

සිලිකේSILIMER 6200 සිලිකොන් අධිවිසර්ජනය වර්ණ සාන්ද්‍රණ සහ තාක්ෂණික සංයෝග සකස් කිරීම සඳහා විශේෂයෙන් සංවර්ධනය කර ඇත. එය තනි වර්ණක විසරණය සඳහා සහ ඉල්ලුමක් ඇති විසරණ ක්‍රියාවලීන් සඳහා සකස් කරන ලද වර්ණ සාන්ද්‍රණ සඳහා ද යෙදිය හැකිය. සැපයීම:

• වර්ණක තෙත් කිරීමේ කාර්යක්ෂමතාව වැඩි දියුණු කිරීම
• දියවීම තුළ ඒකාකාර විසරණය
• එන්නත් අච්චු ගැසීමේදී ස්ථාවර භූ විද්‍යාව
• නැවත සමුච්චය වීම වැළැක්වීම
• මතුපිට පෙනුම සහ වර්ණ අනුකූලතාව වැඩි දියුණු කිරීම

සමඟ අනුකූල වේ:
පීපී | පීඊ | පීඑස් | ඒබීඑස් | පීසී | පීවීසී | පීඊටී | පීබීටී

සැබෑ සැකසුම් පද්ධතිවල කාර්ය සාධන බලපෑම

අධිවිසරණ ආධාරක පද්ධතියක් භාවිතා කරන විට:

• කාණ්ඩ අතර වර්ණ අපගමනය අඩු වේ
• මතුපිට ඉරි සහ ප්‍රවාහ සලකුණු අඩු වේ.
• දිලිසීමේ අනුකූලතාව වැඩි දියුණු වේ
• පෙනුමේ දෝෂ හේතුවෙන් සීරීම් අනුපාතය අඩු වේ
• මාස්ටර්බැච් හුවමාරු ස්ථායිතාව වැඩි දියුණු වේ
යෙදුම් ක්ෂේත්‍ර
• වාහන අභ්‍යන්තර සැරසිලි (PP / ABS පද්ධති)
• පාරිභෝගික ඉලෙක්ට්‍රොනික නිවාස (PC / ABS)
• වර්ණ මාස්ටර්බැච් නිෂ්පාදනය
• ප්ලාස්ටික් සංයෝග ඉංජිනේරු විද්‍යාව
• තන්තු-ශක්තිමත් කරන ලද වර්ණවත් පොලිමර් (GF-PP, GF-PA)
තේරීම් මාර්ගෝපදේශය (ඉංජිනේරුවන් සහ සූත්‍රකරුවන් සඳහා)

ඔබ නිරීක්ෂණය කරන විට අධිවිභේදන ආධාරක පද්ධති භාවිතා කරන්න:

• සංයෝග කිරීමෙන් පසු නොනවතින වර්ණක පැල්ලම් ඇතිවීම
• එන්නත් අච්චු ගැසීමේදී අස්ථායී වර්ණය
• මාස්ටර්බැච් සහ දුම්මල අතර නොගැලපීම
• ඉහළ වර්ණක පැටවීමේ අවශ්‍යතා
• නිෂ්පාදනයේ දීප්තිය හෝ සෙවන නොගැලපීම

නිර්දේශිත ඇගයීම් ප්‍රවේශය:

• බහු කැපුම් තත්වයන් හරහා පරීක්ෂා කරන්න
• අවසාන එන්නත් අච්චු ගැසීමේ පියවරේදී වලංගු කරන්න (සංයෝග කිරීමේදී පමණක් නොවේ)
• තාප චක්‍රය යටතේ දිගුකාලීන ස්ථාවරත්වය තහවුරු කිරීම
නිති අසන පැණ:ප්ලාස්ටික් සහ මාස්ටර්බැච් සඳහා විසරණ

ප්‍රශ්නය 1: විසරණ කාරකයක් සහ විසරණ කාරකයක් අතර වෙනස කුමක්ද?
විසරණය කරන්නෙකු වර්ණක තෙත් කිරීම සහ ස්ථායීකරණය කෙරෙහි අවධානය යොමු කරන අතර, විසරණ කාරකයක් වඩාත් පුළුල් ලෙස සංයෝග කිරීම සහ අච්චු ගැසීමේදී විසරණයට සහාය වන සැකසුම් ආධාරක සඳහා යොමු වේ.

ප්‍රශ්නය 2: එන්නත් අච්චු ගැසීමේදී විසරණ කාරක අසමත් වන්නේ ඇයි?
මක්නිසාද යත් බොහෝ පද්ධති අධික කැපුම් සහ තාප ආතතිය යටතේ වර්ණක නැවත සමුච්චය වීම වළක්වන්නේ නැත.

Q3:අධිවිසරණය?
හයිපර්ඩිස්පර්සන්ට් යනු පොලිමර් මැට්‍රික්ස් වල වර්ණක තෙත් කිරීම, සමුච්චය වීම ඉවත් කිරීම සහ දිගුකාලීන ස්ථායීකරණය සපයන දියුණු ආකලන පද්ධතියකි.

සාරාංශය

ඉන්ජෙක්ෂන් මෝල්ඩින් කිරීමේදී ස්ථායී වර්ණ මාස්ටර්බැච් කාර්ය සාධනය රඳා පවතින්නේ වර්ණක සාන්ද්‍රණය පමණක් නොව, විසරණ තාප ගති විද්‍යාව සහ අන්තර් මුහුණත ස්ථායීකරණය මත ය. අධි විසරණ පද්ධති බහු-අදියර ස්ථායීකරණය සපයයි - තෙත් කිරීම, සමුච්චය කිරීම සහ දිගු කාලීන විසරණ නඩත්තුව - පොලිමර් පද්ධති හරහා උසස් වර්ණ ඒකාකාරිත්වය, භූ විද්‍යාත්මක ස්ථායිතාව සහ මතුපිට ගුණාත්මකභාවය සහතික කරයි.

පරිවර්තනය / සම්බන්ධතා

ඔබගේ වත්මන් විසරණ හෝ විසරණ කාරක පද්ධතියට සැබෑ එන්නත් අච්චු තත්වයන් යටතේ වර්ණ ස්ථායිතාව පවත්වා ගත නොහැකි නම්, අධි විසරණ සහායක විසරණ පද්ධතියක් ඇගයීමට ලක් කරන්න:

• වර්ණක විසරණ ස්ථායිතාව වැඩි දියුණු කිරීම
•මතුපිට පෙනුම සහ දීප්තිය වැඩි දියුණු කරන්න
•සීරීම් සහ නිෂ්පාදන විචල්‍යතාවය අඩු කරන්න

වර්ණ මාස්ටර්බැච්, ක්‍රියාකාරී මාස්ටර්බැච්, ඉහළ බරක් ඇති වර්ණක මාස්ටර්බැච් සහ ගිනි නිවන සංයෝග ඇතුළුව ප්ලාස්ටික් සංයෝග සහ මාස්ටර්බැච් සඳහා සම්පූර්ණ විසරණ විසඳුමක් ලබා ගැනීමට SILIKE අමතන්න. වර්ණක විසරණය ප්‍රශස්ත කිරීම, වර්ණ අනුකූලතාව වැඩි දියුණු කිරීම සහ නිෂ්පාදන කාර්ය සාධනය වැඩි දියුණු කිරීම සඳහා තාක්ෂණික ඇගයීම, නියැදි පරීක්ෂණ, සැකසුම් අත්හදා බැලීම් සහ යෙදුම් උපදේශනය සඳහා සම්බන්ධ වන්න.