පුවත්

වර්ණක විසරණය මාස්ටර්බැච් නිෂ්පාදනයේ තීරණාත්මක නමුත් බොහෝ විට අවතක්සේරු කරන ලද අභියෝගයකි. දුර්වල විසරණය අසමාන වර්ණ ව්‍යාප්තිය, අවහිර වූ පෙරහන්, කැරකෙන තන්තු වල තන්තු බිඳීම් සහ දුර්වල වෑල්ඩින් කරන ලද මැහුම් වැනි ගැටළු වලට හේතු විය හැක. මෙම ගැටළු නිෂ්පාදන ගුණාත්මක භාවයට බලපානවා පමණක් නොව, ඉහළ වර්ණක පරිභෝජනය සහ යන්ත්‍රෝපකරණ අක්‍රිය වීම හේතුවෙන් නිෂ්පාදන පිරිවැය වැඩි කරයි. කර්මාන්ත පිළිවෙත් මත පදනම්ව, මෙම අභියෝග ඵලදායී ලෙස විසඳා ගැනීම සඳහා සංක්ෂිප්ත මාර්ගෝපදේශයක් පහත දැක්වේ:

1. වර්ණක තේරීම ප්‍රශස්ත කරන්න
අනුකූල වර්ණක තෝරන්න: නිසි තෙත් කිරීම සහ විසරණය සහතික කිරීම සඳහා පොලිමර් පදනමට (උදා: PE, PP, PET) අනුකූල වන වර්ණක තෝරන්න.

අංශු ප්‍රමාණය සහ මතුපිට ප්‍රතිකාරය: වඩා හොඳ විසරණය සඳහා කුඩා අංශු ප්‍රමාණයන් සහිත වර්ණක භාවිතා කරන්න. මතුපිට ප්‍රතිකාර කරන ලද වර්ණක (උදා: විසරණ හෝ ආලේපන සහිත) සමුච්චය වීම අඩු කිරීමට සහ ප්‍රවාහ ගුණාංග වැඩි දියුණු කිරීමට උපකාරී වේ.

වර්ණක පැටවීම: නිර්දේශිත වර්ණක භාරය ඉක්මවා යාමෙන් වළකින්න (සාමාන්‍යයෙන් කාබනික වර්ණක සඳහා 20-40%, අකාබනික සඳහා 50-80%). අධික ලෙස පැටවීම සමුච්චය වීමට සහ දුර්වල විසරණයට හේතු විය හැක.

2. මිශ්‍ර කිරීම සහ සංයෝග කිරීම වැඩි දියුණු කිරීම
ඉහළ-කැපුම් මිශ්‍ර කිරීම: වර්ණක සමුච්චය බිඳ දැමීම සඳහා ද්විත්ව-ඉස්කුරුප්පු නිස්සාරක හෝ ඉහළ-කැපුම් මිශ්‍රක භාවිතා කරන්න. කැපීම ප්‍රශස්ත කිරීමට සහ විසරණය වැඩි දියුණු කිරීමට ඉස්කුරුප්පු වින්‍යාසය (උදා: ඇනීමේ කුට්ටි) සකසන්න.

පෙර මිශ්‍ර කිරීම: මූලික තෙත් කිරීම වැඩි දියුණු කිරීමට සහ කැටි ගැසීම අඩු කිරීමට නිස්සාරණයට පෙර වර්ණක විසරණ හෝ වාහක දුම්මල සමඟ මිශ්‍ර කරන්න.

උෂ්ණත්ව පාලනය: වර්ණක පිරිහීම හෝ දුස්ස්රාවිතතා ගැටළු වළක්වා ගැනීම සඳහා ප්‍රශස්ත දියවන උෂ්ණත්වයන් පවත්වා ගන්න. තාප සංවේදී වර්ණක සඳහා (උදා: ඇතැම් කාබනික වර්ණක), උෂ්ණත්වය ඒවායේ පිරිහීමේ සීමාවන්ට වඩා අඩුවෙන් තබා ගන්න.

3. විසුරුවා හැරීමේ කාරක භාවිතා කරන්න
ආකලන ද්‍රව්‍ය: දුස්ස්රාවීතාවය අඩු කිරීමට සහ වර්ණක තෙත් කිරීම වැඩි දියුණු කිරීමට ඉටි, ස්ටීරේට් හෝ පොලිමරික් විසරණ (උදා: පොලිඑතිලීන් ඉටි, EVA මත පදනම් වූ ආකලන) වැනි විසරණ කාරක ඇතුළත් කරන්න.
මාත්‍රාව: සාමාන්‍යයෙන්, වර්ණක වර්ගය සහ පැටවීම අනුව බර අනුව 1-5% විසරකයක් භාවිතා කරන්න. අධික ලෙස භාවිතා කිරීම යාන්ත්‍රික ගුණාංගවලට අහිතකර ලෙස බලපෑ හැකි අතර පිපීමට හේතු විය හැක (මතුපිට පෙනුමේ ගැටලුවක්).
මාස්ටර්බැච් සඳහා නව අධිවිභේදක: SILIKE සිලිමර් මාලාව - ඉහළ කාර්යසාධනයක් සහිත සැකසුම් ආධාරක සහ විසරණ කාරක.

සිලිකේ සිලිමර් මාලාවසැකසුම් ආධාරක සහ විසුරුවා හැරීමේ කාරකමාස්ටර්බැච් නිෂ්පාදනයේදී උසස් වර්ණක සහ පිරවුම් විසරණය ලබා දීම සඳහා නිර්මාණය කර ඇති ඊළඟ පරම්පරාවේ සිලිකොන් මත පදනම් වූ ඉටි (සිලිකොන් හයිපර්ඩිස්පර්සන්ට් ලෙසද හැඳින්වේ) වේ. එය වර්ණ සාන්ද්‍රණ, පිරවූ සංයෝග, ඉංජිනේරු ප්ලාස්ටික් සහ ඉල්ලුමක් ඇති විසරණ ක්‍රියාවලීන් සඳහා වඩාත් සුදුසුය. මෙම අධිවිසරණ තාප ස්ථායිතාව, භූ විද්‍යාව සහ පිරිවැය කාර්යක්ෂමතාව වැඩි දියුණු කරන අතරම සාම්ප්‍රදායික ආකලන (උදා: ඉටි, ඇමයිඩ, එස්ටර) සමඟ බහුලව දක්නට ලැබෙන සංක්‍රමණ ගැටළු ඉවත් කරයි.

SILIKE SILIMER ශ්‍රේණියේ සිලිකොන් හයිපර්ඩිස්පර්සන්ට් සමඟින් සුපිරි වර්ණක කාර්ය සාධනය අගුළු හරින්න.

විවිධ ද්‍රව්‍ය සඳහා වර්ණක සාන්ද්‍රණයේ කාර්යක්ෂමතාව උපරිම කරන්න:

→ පොලිඔලෙෆින් සඳහා: ඔබේ වර්ණක ගුණාත්මකභාවය ඉහළ නංවන්න
• වැඩි දියුණු කළ වර්ණක තෙත් කිරීම: ප්‍රශස්ත අන්තර්ක්‍රියා සමඟ සුමට, වඩාත් විචිත්‍රවත් වර්ණක ලබා ගැනීම.

• වැඩිදියුණු කළ විසරණය: වර්ණක කැටි ගැසීම වැළැක්වීම, ඒකාකාර වර්ණය සහ අනුකූලතාව සහතික කිරීම.

• දුස්ස්‍රාවීතාවය අඩු කිරීම: වඩා හොඳ සැකසුම් සඳහා සුමට ප්‍රවාහයන් සමඟ නිෂ්පාදනය විධිමත් කිරීම.

• ඉහළ නිමැවුම: ගුණාත්මකභාවය අඩු නොකර නිෂ්පාදන ධාරිතාව වැඩි කිරීම.

• වර්ණක සාන්ද්‍රණය වැඩි වීම: අඩු ද්‍රව්‍යයකින් පොහොසත් වර්ණ ලබා ගැනීම, පිරිවැය අඩු කිරීම.

→ඉංජිනේරු ප්ලාස්ටික් සහ පොලිමර් සඳහා: ගුණාත්මකභාවය සහ කාර්යක්ෂමතාව වැඩි කිරීම
• වැඩිදියුණු කළ මතුපිට දිලිසීම: ඔබේ නිෂ්පාදනවල උසස්, දිලිසෙන නිමාවක් ලබා ගන්න.

• වඩා හොඳ අච්චු මුදා හැරීම: නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලීන් සුමට කිරීම සහ දෝෂ අඩු කිරීම සහතික කිරීම.

• දුස්ස්‍රාවීතාවය අඩු කිරීම: සැකසීම වැඩි දියුණු කර බලශක්ති පරිභෝජනය අඩු කිරීම.

• ඉහළ නිෂ්පාදන ප්‍රතිදානය: ඉහළ ප්‍රතිදානයක් සඳහා ඔබේ නිෂ්පාදන මාර්ගය විධිමත් කරන්න.

• අඩු කළ වර්ණක කැපීම: විචිත්‍රවත්, කල් පවතින වර්ණ සඳහා වර්ණකවල අඛණ්ඩතාව ආරක්ෂා කරයි.

• උසස් විසරණය: වර්ණ හා ද්‍රව්‍ය ක්‍රියාකාරිත්වයේ අනුකූලතාව උපරිම කිරීම.

SILIKE හි සිලිකොන් හයිපර්ඩිස්පර්සන්ට් තෝරා ගන්නේ ඇයි?

• පිරිවැය-ඵලදායී: කාර්යක්ෂමතාව වැඩි දියුණු කිරීම සහ ද්‍රව්‍ය නාස්තිය අඩු කිරීම.

• පරිසර හිතකාමී: ප්‍රශස්ත නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලීන් සමඟ තිරසාර ඉලක්ක සපුරා ගැනීම.

• බහුකාර්ය යෙදුම: පුළුල් පරාසයක පොලිමර් සහ කර්මාන්ත සඳහා සුදුසු වේ.

4. සැකසුම් පරාමිතීන් සකස් කරන්න

ඉස්කුරුප්පු වේගය: කැපීම සහ විසරණය වැඩි දියුණු කිරීම සඳහා ඉස්කුරුප්පු වේගය (සාමාන්‍යයෙන් 200-500 rpm) වැඩි කරන්න. අධික වේගයන් වළක්වා ගන්න, මෙය තාප පිරිහීමට හේතු විය හැක.

පදිංචි කාලය: අධික උනුසුම් වීමකින් තොරව හොඳින් මිශ්‍ර කිරීම සහතික කිරීම සඳහා එක්ස්ට්‍රූඩරයේ පදිංචි කාලය (සාමාන්‍යයෙන් තත්පර 30-60) ප්‍රශස්ත කරන්න.

පෙරීම: විසුරුවා හරින ලද අංශු ඉවත් කර ඒකාකාර මාස්ටර්බැච් ගුණාත්මකභාවය සහතික කිරීම සඳහා තිර ඇසුරුම් (උදා: 100-200 දැලක්) භාවිතා කරන්න.

5. උපකරණ සහ නඩත්තු ගැටළු විසඳන්න

පිරිසිදු උපකරණ: දූෂණය වීම හෝ විසරණයට බලපාන දිරාපත් වූ ද්‍රව්‍ය සමුච්චය වීම වැළැක්වීම සඳහා නිතිපතා එක්ස්ට්‍රූඩර්, ඉස්කුරුප්පු සහ ඩයි පිරිසිදු කරන්න.

ඇඳුම් පරීක්ෂාව: ගෙවී ගිය උපකරණ ෂියර් කාර්යක්ෂමතාව අඩු කරන අතර දුර්වල විසරණයකට තුඩු දෙන බැවින්, ගෙවී යාම සඳහා ඉස්කුරුප්පු සහ බැරල් පරීක්ෂා කරන්න.

පෝෂණ නිරවද්‍යතාවය: වර්ණක විසරණයෙහි අනුකූලතාව සහතික කරමින්, නිශ්චිත වර්ණක සහ දුම්මල මාත්‍රාව සඳහා ගුරුත්වාකර්ෂණ පෝෂක භාවිතා කරන්න.